PRODUCTOS EPOXI PARA SUELOS Y CONSTRUCCION

PRODUCTOS EPOXI
 PARA SUELOS Y
 CONSTRUCCION

PRODUCTOS EPOXI PARA SUELOS
      Y CONSTRUCCION
Agrupamos bajo este nombre a las pinturas, morteros, barnices, etc., cuya
aplicación principal sea el recubrimiento de suelos o, más genéricamente,
de aplicación en construcción.

Los suelos de hormigón de pabellones, garajes, industrias, etc., tienen un
acabado y unas prestaciones determinadas, con sus ventajas y defectos, que
nos pueden obligar a aplicar una pintura sobre ellos. Lo primero que
conseguiremos así será impermeabilizarlo: no se empapará de agua o
producto de limpieza, ni de posibles líquidos derramados. Conseguiremos
características antipolvo, lo que, junto con lo anterior, permitirá una
limpieza y mantenimiento mucho más fácil. Podremos obtener prestaciones
determinadas (pavimentos sin fisuras y con medias cañas para industria
alimentaria, etc.). Además, la mejora estética será evidente.

Lo mismo que dijimos en el apartado de industria, en cualquiera de los
casos que se nos puedan presentar, e independientemente de los productos
que vayamos a aplicar, siempre hay un factor que condicionará fuertemente
las prestaciones del sistema aplicado: la preparación del soporte.

Además, independientemente de que éste esté limpio o no, tendremos
mucho cuidado en asegurarnos que la humedad del sustrato no sea excesiva
como para perjudicar la adherencia de la pintura o incluso provocar que ésta
se desprenda totalmente.

PREPARACIÓN DEL SOPORTE:

Nos centraremos aquí en dos aspectos: limpieza y preparación superficial.

Limpieza: O eliminación de todo tipo de grasas, aceites, taladrinas u otros
contaminantes que pudieran estar presentes en la superficie a pintar.
El mejor método (y el más laborioso) para hacer esto es usar una “lanza
térmica”, o soplete con un frente de llama ancho, que permita ir quemando
todo tipo de contaminantes orgánicos. A continuación eliminaremos los
restos quemados con un enérgico cepillado, o escarificado.
En su defecto, limpiezas con detergentes alcalinos agresivos, seguido de
aspiración, lavado con lanza de agua caliente a presión y nueva aspiración,
dejando secar 1-2 días, puede ser suficiente (aunque no tan eficaz como el
quemado).

Preparación superficial:

O tratamiento de la superficie, normalmente mecánico, que le da a ésta una
rugosidad y abre una nueva porosidad (además de eliminar contaminantes
superficiales) que permitirá un mayor anclaje y durabilidad de los
recubrimientos aplicados.
Estos tratamientos son de gran importancia en los casos de eliminación de
lechadas de cemento, de suelos pulidos con cuarzo o similares, de
superficies degradadas o con gruesas capas de contaminación seca o
pinturas antiguas en mal estado, …etc., y siempre que queramos garantizar
que un recubrimiento de alta calidad y precio relativamente elevado se unirá
al soporte de la mejor manera posible.

Existen tres técnicas básicas: pulido, granallado y fresado.

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Pulido:

 Por medio de una máquina
 rotativa (tipo fregadora) y
 con un disco adecuado (de
 carburo, adiamantado,…),
 dejamos una superficie
 limpia y lisa, que tras
 aspiración recibe muy bien
 un barniz de impregnación y
 posteriores    manos     de
 pintura.

Granallado:
Proyección de granalla metálica contra el suelo, con aspiración y
separación del material recuperado. No produce demasiado polvo
ambiental y deja una superficie rugosa en la que el anclaje es muy
bueno, pero que hay que cubrir e igualar.
Actualmente es una de las técnicas de mayor uso y con ella se
consiguen unos suelos excelentemente preparados para la aplicación
de pinturas, ya sea con o sin disolventes.

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Fresado:

                                       Aplicación de una cepilladora
                                       o fresadora de suelos que
                                       produce     una    rugosidad
                                       variable de 2 mm de
                                       profundidad o superior. Para
                                       tapar esas imperfecciones
                                       tendremos     que     aplicar
                                       recubrimientos epoxi sin
                                       disolventes con los que
                                       obtengamos altos espesores
                                       de capa.

El hecho de que siempre recomendemos tratamientos de este tipo no
quiere decir que sea la única solución. Son los ideales, pero hay
ocasiones en que el presupuesto no permite llegar a ellos.
Consúltenos y estudiaremos su caso, enviando, si procede, las
muestras que interesen para hacer una aplicación “in situ” y así poder
valorar los resultados.

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CONTROL DE LA HUMEDAD:

Una vez que tenemos el suelo limpio y preparado, procedemos al pintado y
puede que nos encontremos, para nuestra sorpresa, conque el sistema falla y
no se obtienen los resultados deseados. Si podemos descartar errores de
mezcla o aplicación y de limpieza, nos centraremos en estudiar la posible
influencia de la humedad, a tres niveles principalmente: condiciones
ambientales, humedad del soporte y niveles freáticos.

Condiciones ambientales:
En general en todos los productos de dos componentes las bajas
temperaturas retrasan fuertemente el curado de la pintura aplicada.
En las pinturas epoxi de medios sólidos, tipo Egapox Suelos (ver tablas), si
juntamos esto con una humedad relativa ambiental alta, ese agua puede
llegar a ser incorporada a la película quedando un acabado mate untuoso,
velado y con tan pocas resistencias que incluso puede llegar a manchar.
Consultaremos siempre las hojas técnicas, pero temperaturas menores a 10
ºC y humedad relativa mayor del 70-75% deben ponernos alerta.
Si, a pesar de todo, ocurre este problema, llámenos. En más de una ocasión
hemos llegado a corregirlo con gran satisfacción de los clientes.

Cuando en vez de trabajar con pinturas epoxi de medios sólidos lo hacemos
con epoxi sin disolventes, tipo nuestro Egapox Atóxico (ver tablas), el
curado es muy bueno de aspecto incluso en condiciones muy extremas de
humedad y temperatura. Se observa, sin embargo, que temperaturas de
curado inferiores a 12-13 ºC provocan un retraso en el secado que hacen
que parte del endurecedor migre a la superficie de la pintura y permanezca
allí incluso después del curado total. Esto hará que la resistencia superficial
al agua sea pobre (no en profundidad) y que al entar en contacto con ella
queden unas manchas blancas, tipo cal, de intensidad variable según las
condiciones de curado que hayamos tenido.

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Para prevenir éste problema, hay que aplicar un acabado que no sea sensible
a esas bajas temperaturas, generalmente tipo poliuretano, como puede ser
nuestro TEPPIURETAN, Barniz de Poliuretano de un componente, que
debería ser aplicado siempre que intuyamos que la temperatura puede bajar
de esos 12-13 ºC. Recientemente se ha incorporado a nuestra gama de
productos el EGAPOL SUELOS, Esmalte de Poliuretano para suelos, de
excelentes propiedades mecánicas y curado en condiciones adversas.
El departamento técnico de INDUSTRIAS EGA tiene ya un nuevo
desarrollo del DUREPOX 100 con un excelente curado en esas condiciones
adversas. Una vez curado ofrece unas resistencias reforzadas a los
productos químicos y al rayado superficial que, sin duda, representarán una
gran novedad y mejora respecto a lo que existe en el mercado.

Humedad del soporte:
Hay ocasiones en que es difícil saber a ciencia cierta si un problema como
el anterior se debe únicamente a condiciones ambientales o también influye
el grado de humedad del soporte. Los resultados pueden ser desde
matizaciones superficiales hasta ampollamiento o pérdida de adherencia.
Normalmente se toma como norma un grado de humedad del hormigón del
4% como máximo para tener una seguridad completa de aplicabilidad del
recubrimiento epoxi. Podríamos considerar que entre un 4% y un 6%
estamos en zona de alto riesgo y que por encima del 6-7% es tan arriesgado
que es mejor no pintar o bien hacer una muestra “in situ” y que decida el
cliente, sin ninguna garantía por nuestra parte. Cada caso particular es
diferente, pero con algunos de nuestros productos se han conseguido pintar
soportes con % de humedad del orden del 20%.
Para intentar reducir estos problemas, en hormigones nuevos dejaremos un
mínimo de 28-30 días de fraguado y, si mojamos el suelo, dejaremos 1-2
días de secado. En esos suelos, nuevos o antiguos, será beneficioso que
estén aislados de la tierra por medio de plásticos, breas, etc., para evitar
filtraciones de agua del exterior.

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Niveles freáticos:
Se dan casos en que todas las condiciones (ambientales y del soporte) son
excelentes y sin embargo la pintura falla: aparece un ampollamiento
generalizado, con diferente intensidad según zonas, y la pintura se
desprende del soporte. Ésto puede ocurrir al poco tiempo de pintado, una o
dos semanas después, o incluso al medio año.
Este es un problema muy grave que nos indica que estamos por debajo de
un nivel freático, o nivel de agua que empapa la tierra y que está en
equilibrio con un caudal de agua corriente. Lo mismo que el caudal sube y
baja en verano e invierno, así lo hará el nivel freático. De hecho, se dan
situaciones en que el suelo pintado está perfecto hasta que en invierno
empieza un tiempo más húmedo, sube el nivel freático y aparece el
problema.
Tendremos sumo cuidado en zonas muy húmedas o cercanas a ríos,
desmontes con fuentes canalizadas y, en general, con zonas cercanas a
aguas corrientes, aunque sean temporales. Una medición de la humedad del
soporte nos pondrá sobre aviso y si, por ejemplo, es superior al 4% y ha
transcurrido tiempo suficiente para el fraguado del hormigón (mínimo 4
semanas), supondremos que hay agua bajo el suelo que empapa éste
(evidentemente por falta de aislamiento), subiendo por capilaridad y que,
además puede ejercer una presión sobre la pintura que podría provocar un
ampollamiento y desprendimiento de la pintura.
Las presiones que ejerce ese agua son variables según los casos, pero
pueden llegar a ser tan altas como para hacer saltar un recubrimiento de
varios milímetros de espesor.
Solución: ninguna segura.
Se comprueba que aplicando pinturas más porosas y menos impermeables y
resistentes que las epoxi, como puede ser nuestro EGAKRIL SUELOS,
este fenómeno se ve reducido, aunque nunca con seguridad eliminado.

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APLICACIÓN:

Los sistemas de aplicación de pinturas epoxi pueden ser tan diversos como
los tipos de productos que vayamos a aplicar.(Ver tablas de PRODUCTOS
EPOXI PARA SUELOS).

Lo mismo que en el apartado de industria, una buena clasificación es la
referida al contenido en sólidos del producto. Así, nos encontramos con
productos de medios sólidos y 100% sólidos:

1. Medios Sólidos:
Pertenece a este grupo EL BARNIZ IMPREGNADOR EPOXÍDICO, el
EGAPOX SUELOS, Pintura Epoxi Suelos y también podría estar el
EGAPOX, Esmalte Epoxídico 2 Comp. Brillante.
La aplicación es sencilla y normalmente se realiza a rodillo. La película
aplicada se reduce a la mitad, aprox., por evaporación del disolvente y, una
vez curada tiene buenas resistencias químicas y mecánicas.

2. 100% Sólidos:
Son el EGAPOX 100, Barniz Epoxi sin Disolventes, (combinado con
DUREPOX 80 o con DUREPOX 60 y, eventualmente, con arena).
También combinado con DUREPOX 110 para EGAPOX 3C, Mortero
Epoxi Autonivelante, 3 Componentes. Si lo combinamos con el
DUREPOX 120, obtenemos un barniz epoxi sin disolventes de excelente
transparencia y poco color y buena resistencia al rayado.
Con color, está el EGAPOX ATÓXICO, Pintura Epoxi Sin Disolventes,
combinado con DUREPOX 100,con DUREPOX 60 o, incluso, con
DUREPOX 80 y, eventualmente, con arena cualquiera de ellos.

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Todo lo que aplicamos permanece en el suelo. No hay contracción de la
película, ni evaporación de disolvente, ni olor. Las películas curadas tienen
un alto espesor(si queremos de varios milímetros) y, en general, muy
buenas resistencias químicas y mecánicas, aunque la dureza superficial no
es muy elevada y se rayan con relativa facilidad (además de la tendencia a
carbonatarse con el agua si el curado fue a temperaturas bajas, de lo cual
hemos hablado en otro apartado).

El que sean Pinturas Epoxi Sin Disolventes no quiere decir que no se pueda
añadir disolvente, si no que existe la posibilidad de no hacerlo. De esa
forma, las posibilidades de aplicación se amplían tanto que merece la pena
hablar un poco más de ellas.

Aplicación de Epoxis sin Disolventes:

Antes que nada debemos proceder a la mezcla de los
dos componentes, proceso que aquí cobra una
importancia vital. Toda aquella porción de producto,
Base o Endurecedor, que no esté perfectamente
homogeneizada, permanecerá pegajosa por tiempo
indefinido, y deberemos quitarla del soporte
recogiéndola con espátula o similar, volviendo a
limpiar el suelo por medios químicos o mecánicos,
antes de volver a repetir la aplicación.
Para evitar problemas, se recomienda agitación
mecánica durante un tiempo prudencial (1-2 minutos)
e, incluso, cambiar esa mezcla a un recipiente vacío
para, tras arrastrar restos de paredes y fondo del bote,
batir nuevamente.

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Una vez hecho esto, procederemos rápidamente a la aplicación sobre el
soporte (ya preparado anteriormente), pues la vida de mezcla de estos
productos es corta, oscilando en nuestro caso entre media y una hora.
La forma más sencilla de aplicación es, seguramente, el rodillo.

Ocurre que los productos epoxi sin disolventes son de una viscosidad
relativamente alta y el rodillo no “corre” bien al intentar extender la pintura.
Usaremos rodillos de pelo corto y duro para facilitar esto y, de cualquier
forma, tendremos en cuenta que pequeñas adiciones de disolvente (si el tipo
de trabajo lo permite), facilitarán mucho este trabajo.

Así, por ejemplo, para dar un barniz epoxi sin disolventes, podemos
mezclar EGAPOX 100+DUREPOX 80 y aplicar con rodillo. Sacaremos
un rendimiento aproximado de 4 m2/Kg y dejaremos un espesor de unas
250 micras. Pero, por diversas razones, podríamos necesitar una alta rapidez
de aplicación (a costa de reducir espesor, resistencias,…). Podríamos
entonces añadir un 5-10 % de DISOLVENTE EGAPOX y aumentar el
rendimiento a 6-7 m2/Kg, dejando unas 125 micras. O incluso podríamos
añadir un 100 % de DISOLVENTE EGAPOX (dilución 1/1) y sacar un
rendimiento de 16-20 m2/Kg de mezcla sin diluir, dejando unas 50 micras.

Lo mismo podríamos hacer con el EGAPOX ATÓXICO, aunque aquí no
conviene pasar de un 3-5% de dilución con DISOLVENTE EGAPOX (u
otros como etanol en bodegas, etc.). Con esa cantidad aumenta la
trabajabilidad y sacamos un mayor rendimiento, pero los espesores bajarán
(a 200-300 micras para 2-3 m2/Kg) y también se reducirá ligeramente la
resistencia de la película curada (por ejemplo a las manchas de agua en
curados bajo 13 ºC), debido a la pequeña cantidad de disolvente que quede
retenido en ella.

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La mejor forma de aplicar una pintura epoxi sin
disolvente (no nos referimos al           barniz de
impregnación), siempre que queramos esa calidad y
el presupuesto lo permita, es con una llana dentada.
Obtendremos acabados de alto espesor y muy homogéneo (entre 0,6 y 3
mm por mano), de gran calidad superficial y alta resistencia.

Las llanas serán de dientes de sierra (no de almena) y la profundidad del
diente variará según el espesor que queramos aplicar. Dos mm de
profundidad se traducen en 0,8-1 mm de película seca; 4-5 mm se traducen
en 2-3m de película seca,…etc. El producto se verterá en el suelo y
entonces lo extenderemos con cuidado, arrastrando la llana contra el suelo
en posición vertical.

Observaremos que el producto fluye y que igualan
perfectamente las estrías de la aplicación, pero al poco
tiempo pueden subir pequeñas burbujas a la superficie,
procedentes de la aplicación o de la mezcla. La
mayoría de ellas reventarán, pues la pintura está
formulada para ello, pero conviene favorecer este
proceso aplicando a los 15-30 minutos un rodillo de
púas desaireante.

                                    Nos calzaremos unos zapatos de clavos
                                    y nos meteremos en la pintura fresca,
                                    recién aplicada, pasando el rodillo de
                                    púas en un sentido y otro.
Cuando nos retiramos, la película vuelve a fluir y deja un acabado de mayor
calidad, incluso, que si no hubiéramos hecho esta labor.

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Este método es aplicable al EGAPOX
                                  ATÓXICO, con DUREPOX 100 o con
                                  DUREPOX 60. Usando llana de 2 mm
                                  obtendremos 0,8-1 mm de espesor.
                                  Cuando el suelo es irregular (no pulido,
                                  fresado, …etc.), utilizaremos llana de 4-5
                                  mm y lo nivelaremos prácticamente en
                                  una pasada. En estos caso conviene añadir
                                  ARENA 6014 a la mezcla Base +
                                  Endurecedor para reducir costes. En las
                                  cantidades recomendadas (10 partes
                                  EGAPOX ATÓXICO + 2 partes
                                  DUREPOX 100 + 10 partes ARENA
                                  6014),     se    mantiene     una    buena
                                  aplicabilidad y nivelación y, aplicando el
                                  rodillo desaireador, queda una calidad
                                  superficial bastante buena. Lo mismo
                                  ocurre con el EGAPOX 3C, Mortero
                                  Epoxi Autonivelante, 3 Componentes,
                                  en el nivelado de suelos sin color o suelos
                                  antideslizantes o multicolores.
Respecto al EGAPOX 3C, Mortero Epoxi Autonivelante, 3
Componentes, conviene resaltar la alta relación de arenas a resina (19/6),
superior a 3/1, que se traducirá en unas altas resistencias mecánicas. Estas
serán, sin duda, muy superiores a las de los más económicos sistemas
multicapas o estratificados (sucesivas aplicaciones de barniz y saturación
con arena).
Otros productos como el mortero epoxi no nivelante (5/3/50), se aplicarán
con llana, cogiendo niveles y raseando, llegando a espesores de 5-10 mm.
Con una mezcla de 5 partes de EGAPOX 100 + 3 partes DUREPOX 80 +
25 partes de ARENA 6014 obtenemos un mortero no nivelante, pero muy
trabajable, que con paleta de punta redonda o una sencilla botella sirve para

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coger medias cañas. También puede servir para hacer rampas
antideslizantes en garajes u otros sitios usando una llana dentada y haciendo
estrías cruzadas.

Consúltenos acerca de otras posibles formas de aplicación que conozca o
que se le puedan ocurrir a usted para, entre todos, ver su viabilidad.

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